Hidronik ısıtmalı döküm makinesi

In the non-ferrous metal casting industry, improving the mechanical properties of castings, reducing internal shrinkage cavities, and achieving stable mass production are crucial indicators of a foundry's technological level. Traditional sand casting, when producing certain high-performance aluminum and copper alloy castings (such as automotive cylinder heads, pressure valve bodies, and impellers), suffers from low thermal conductivity and slow molten metal cooling, easily leading to coarse grains and even shrinkage cavities and porosity at hot spots. To address this challenge in metal physics, more and more modern foundries are introducing automated gravity casting machines based on metal molds.   As a source manufacturer specializing in the research and development and manufacturing of various intelligent casting equipment, Quanzhou Jingda Machinery Co., Ltd., drawing on decades of experience in equipment manufacturing, will today provide an in-depth understanding of the core role of gravity casting machines in improving the intrinsic quality of castings from the perspective of metal solidification and process control.   First, rapid cooling of the metal mold significantly improves the grain size and microstructure density of the casting.   Gravity casting typically uses metal molds made of alloy steel or cast iron. Compared to sand molds produced by traditional clay sand molding machines, metal molds possess superior thermal conductivity.   When molten metal enters the cavity of a gravity casting machine, the efficient heat conduction of the metal mold significantly accelerates the cooling and solidification rates. According to metallurgical principles, this faster cooling rate can substantially refine the grain structure of the casting, reducing dendrite spacing, thereby significantly improving the tensile strength, elongation, and pressure resistance of aluminum or copper alloy castings. For pressure-resistant housings or hydraulic valves with strict airtightness requirements, gravity casting combined with metal mold processes effectively ensures that the product will not leak under subsequent high-pressure operating conditions.   Secondly, the tilting casting and sequential solidification design effectively overcomes the shrinkage cavity problem in medium and large castings.   During gravity casting, the metal shrinks in volume during solidification. If there is no adequate molten metal inside the cavity to compensate for this shrinkage, shrinkage cavities will form at the points where the casting solidifies sequentially.   Modern gravity casting machines, through their structural design, effectively solve this shrinkage problem. For example, in the initial stage of casting with a tilting gravity casting machine, the mold maintains a certain angle with the horizontal plane. As the molten metal is slowly poured in, the mechanical mechanism controls the mold to smoothly and slowly return to a vertical state. This process allows the molten metal to smoothly fill the mold from bottom to top, and combined with a reasonable mold wall thickness design, achieves "sequential solidification" from far to near. In this way, the high-temperature molten metal in the gating and riser system can provide sufficient gravity feeding during the solidification of the casting, fundamentally eliminating internal shrinkage cavities and porosity defects.   Third, the full-industry-chain technological accumulation of the source manufacturer helps upgrade the automation of the foundry workshop.   In a well-planned automated foundry, gravity casting often needs to be closely integrated with the preceding melting and core-making processes and the subsequent cleaning processes.   As a source manufacturer with full-industry-chain R&D capabilities, Quanzhou Jingda Machinery can not only provide gravity casting machines with stable single-machine operation, but also has the production capacity of core shooting machines. The integrated advantages of this complete casting equipment system allow us to comprehensively optimize and match the mechanical movements of the casting machine, the core-making rhythm of the core shooter, and process parameters from the very beginning of mold design. This overall solution helps foundries avoid technical conflicts when integrating equipment from multiple manufacturers, achieving smooth operation of the entire production line at a reasonable investment cost.   Conclusion: Building a Long-Term Competitive Barrier for Enterprises with Precise Process Equipment   In the process of the casting industry's transformation and upgrading towards high quality, the stability of equipment and the scientific nature of the process directly determine the overall profit of enterprises. Choosing a modern gravity casting machine with stable operation and precise speed control is not only an equipment upgrade, but also a comprehensive improvement of the enterprise's product quality and process standards.   If you are currently facing technical bottlenecks such as aluminum alloy castings failing to meet mechanical performance requirements, high internal shrinkage rates, or difficulty in improving production efficiency, please contact Zhongzhou Intelligent Equipment. Our engineering team will provide you with a professional overall solution, from metal mold design and equipment selection to the construction of a complete smart workshop, based on your actual casting drawings and material requirements.

1. Kalıp Döküm (Dökümleme, basınçlı dökümün kısaltması değildir.) Kalıp boşluğu kullanılarak erimiş metale yüksek basınç uygulanmasıyla karakterize edilen bir metal döküm işlemidir. Kalıp genellikle daha yüksek mukavemetli bir alaşımdan yapılır ve işlem enjeksiyon kalıplamaya biraz benzer. 2. Kum Dökümü Bu işlem, kum kullanılarak bir kalıp oluşturmayı içerir. Kum dökümünde, bitmiş bir parça modeli veya ahşap model (şablon) kuma yerleştirilir ve ardından şablon kumla doldurulur. Şablon çıkarıldıktan sonra, kum bir kalıp oluşturur. Metal dökülmeden önce şablonu çıkarmak için, kalıp iki veya daha fazla parçadan yapılmalıdır; kalıp yapımı sırasında, kalıba metal dökmek için delikler ve bir besleme sistemi oluşturmak için havalandırma delikleri sağlanmalıdır. Erimiş metal kalıba döküldükten sonra, metal katılaşana kadar uygun bir süre bekletilir. Parça çıkarıldıktan sonra, kalıp imha edilir, bu nedenle her döküm için yeni bir kalıp yapılmalıdır. 3. Hassas Döküm Kayıp mum döküm olarak da bilinen bu yöntem, mum presleme, mum onarımı, ağaç montajı, çamur uygulaması, mum eritme, erimiş metal dökme ve son işlem gibi süreçleri içerir. Kayıp mum döküm, dökülecek parçanın mumdan bir modelinin oluşturulmasını, ardından kil modelini oluşturmak için mum modelinin kil çamuru ile kaplanmasını içerir. Kil modeli kuruduktan sonra, seramik bir kalıp oluşturmak için fırınlanır. Fırınlama sırasında, mum modeli erir ve akar, geriye sadece seramik kalıp kalır. Kil kalıp yapım sürecinde genellikle bir döküm ağzı bırakılır; erimiş metal daha sonra bu ağızdan dökülür ve soğuduktan sonra istenen parça oluşturulur. 4. Kalıp Dövme Kalıpla dövme, özel kalıpla dövme ekipmanlarında kalıplar kullanılarak bir ham maddenin şekillendirilerek dövme haline getirildiği bir dövme yöntemidir. Ekipmana bağlı olarak, kalıpla dövme çekiçli kalıpla dövme, krank presli kalıpla dövme, düz presli kalıpla dövme, sürtünmeli presli kalıpla dövme vb. olarak sınıflandırılır. Rulo dövme ise, malzemenin istenen dövme veya ham maddeyi elde etmek için birbirine zıt yönde dönen bir çift kalıbın etkisi altında plastik deformasyona uğradığı bir plastik şekillendirme işlemidir. Bu, şekillendirme rulosunun (boyuna rulo) özel bir şeklidir. Dövme, metal bir kütüğün plastik deformasyona uğramasına neden olmak için dövme makineleri kullanılarak yapılan bir işleme yöntemidir; bu işlem sonucunda belirli mekanik özelliklere, şekillere ve boyutlara sahip dövme parçalar elde edilir. Dövme ve presleme (dövme ve presleme) olmak üzere iki ana bileşenden biridir. Dövme, ergitme işlemi sırasında oluşan döküm gözenekliliği gibi kusurları ortadan kaldırabilir, mikro yapıyı optimize edebilir ve metalin akış çizgilerini tamamen koruduğu için dövme parçaların mekanik özellikleri genellikle aynı malzemeden yapılmış dökümlere göre daha üstündür. Yüksek yük taşıyan ve zorlu koşullar altında çalışan ilgili makinelerdeki önemli parçaların çoğu, haddelenmiş levhalardan, profillerden veya kaynaklı parçalardan yapılabilen daha basit şekiller dışında, çoğunlukla dövme parçalardır. 5. Yuvarlanma Haddeleme olarak da bilinen bu işlem, bir metal külçesinin bir çift silindir arasından geçirilerek şekillendirilmesi sürecini ifade eder. Haddeleme sırasında metalin sıcaklığı yeniden kristalleşme sıcaklığını aşarsa, işleme "sıcak haddeleme"; aksi takdirde "soğuk haddeleme" denir. Haddeleme, metal işlemede en yaygın kullanılan yöntemdir. 6. Basınçlı Döküm Esasen bu yöntem, döküm kalıbını yüksek hızda ve yüksek basınç altında sıvı veya yarı sıvı metal ile doldurmayı ve ardından döküm elde etmek için basınç altında katılaştırmayı içerir. 7. Düşük Basınçlı Döküm Bu döküm yöntemi, düşük basınçlı gaz altında bir kalıbın sıvı metal ile doldurulmasını ve döküm haline getirilmesini içerir. Başlangıçta ağırlıklı olarak alüminyum alaşım dökümlerinde kullanılan bu yöntemin uygulamaları, yüksek erime noktasına sahip bakır, demir ve çelik dökümlerinin üretimine de genişlemiştir. 8. Santrifüj Döküm Bu teknik ve yöntem, sıvı metalin yüksek hızda dönen bir kalıba enjekte edilmesini ve erimiş metalin santrifüj kuvveti altında kalıbı doldurarak döküm oluşturmasını içerir. Santrifüj dökümde kullanılan kalıplar, dökümün şekline, boyutuna ve üretim hacmine bağlı olarak değişir. Bunlar metal olmayan kalıplar (kum kalıpları, kabuk kalıpları veya hassas kabuk kalıpları gibi), metal kalıplar veya kaplama veya reçine kum tabakasıyla kaplanmış metal kalıplar olabilir. 9. Kayıp Köpük Kalıplama Bu, döküm parçasına boyut ve şekil olarak benzer parafin veya köpük modellerin bir araya getirilerek bir model kümesi oluşturulmasını içeren yeni bir döküm yöntemidir. Refrakter malzeme ile kaplandıktan ve kurutulduktan sonra, küme kuru silika kumuna gömülür ve model oluşturmak için titreştirilir. Negatif basınç altında metal dökülür, bu da modelin buharlaşmasına ve sıvı metalin modelin yerini almasına neden olur. Katılaşma ve soğuma sonrasında döküm parçası oluşturulur. Kayıp köpük döküm, neredeyse sıfır toleranslı, hassas bir şekillendirme işlemidir. Kalıp çıkarma, ayırma çizgileri ve kum çekirdeklerine olan ihtiyacı ortadan kaldırarak, çapak, pürüz veya eğim açısı olmayan dökümler elde edilmesini sağlar ve çekirdek montajından kaynaklanan boyut hatalarını azaltır. 10. Ekstrüzyon Döküm Sıvı dövme olarak da bilinen bu yöntem, erimiş metal veya yarı katı alaşımın açık bir kalıba doğrudan enjekte edilmesini ve ardından kalıbın kapatılarak parçanın dış şekline ulaşan bir dolum akışı oluşturulmasını içerir. Daha sonra yüksek basınç uygulanır, bu da katılaşmış metalin (dış kabuk) plastik deformasyonuna neden olurken, katılaşmamış metal izostatik basınç ve yüksek basınç altında katılaşmaya uğrar ve sonuç olarak parça veya ham madde elde edilir. Bu, doğrudan ekstrüzyon dökümüdür. Dolaylı ekstrüzyon dökümü ise, erimiş metal veya yarı katı alaşımın bir zımba vasıtasıyla kapalı bir kalıp boşluğuna enjekte edilmesini ve yüksek basınç uygulanmasını içerir; bu da metalin basınç altında kristalleşmesine ve katılaşmasına neden olur ve sonuç olarak parça veya ham madde elde edilir. 11. Sürekli Döküm Bu yöntem, sürekli bir kristalleştirici kullanır; erimiş metal sürekli olarak bir ucundan içeri dökülür ve şekillendirilmiş malzeme diğer ucundan sürekli olarak dışarı çekilir. 12. Çizim Bu, metalin ön ucuna uygulanan dış kuvvet kullanılarak, metal kütüğün kesit alanından daha küçük bir kalıp deliğinden çekilmesiyle elde edilen ve karşılık gelen şekil ve boyutta bir ürün elde edilen bir plastik şekillendirme yöntemidir. Çekme işlemi çoğunlukla soğuk halde yapıldığı için, soğuk çekme veya soğuk germe olarak da adlandırılır. 13. Damgalama Damgalama, sac metal, şerit, boru ve profillere dış kuvvet uygulayarak plastik deformasyon veya ayrılmaya neden olan ve istenen şekil ve boyutta iş parçaları (damgalanmış parçalar) elde etmeyi sağlayan bir şekillendirme işlemidir. 14. Metal Enjeksiyon Kalıplama Metal enjeksiyon kalıplama, plastik enjeksiyon kalıplama endüstrisinden türetilen, neredeyse nihai şekle yakın toz metalurjisi şekillendirme teknolojisinin yeni bir türüdür. Plastik enjeksiyon kalıplama teknolojisinin düşük maliyetle çeşitli karmaşık şekiller ürettiği, ancak plastik ürünlerin düşük mukavemete sahip olduğu iyi bilinmektedir. Performanslarını iyileştirmek için, daha yüksek mukavemete ve daha iyi aşınma direncine sahip ürünler elde etmek amacıyla plastiğe metal veya seramik tozları eklenebilir. Son yıllarda, bu fikir, katı parçacıkların içeriğini en üst düzeye çıkarmak ve bağlayıcıyı tamamen uzaklaştırarak, sonraki sinterleme işlemi sırasında şekillendirilmiş kalıbı yoğunlaştırmak üzere evrimleşmiştir. Bu yeni toz metalurjisi şekillendirme yöntemine metal enjeksiyon kalıplama denir. 15. Dönüş Tornalama, işleme yöntemlerinden biridir. Tornalamada esas olarak kesici bir takım kullanılarak dönen iş parçaları işlenir. Tornalar öncelikle şaftlar, diskler, manşonlar ve dönen yüzeylere sahip diğer iş parçalarının işlenmesinde kullanılır. Makine imalat ve tamir atölyelerinde en yaygın kullanılan takım tezgahı türüdür. Tornalama, iş parçasının kesici takıma göre dönüşünü kullanarak iş parçasını kesen bir işleme yöntemidir. Tornalamada kesme enerjisi esas olarak kesici takım tarafından değil, iş parçası tarafından sağlanır. Tornalama, üretimde hayati bir rol oynayan en temel ve yaygın kesme yöntemidir. Tornalama, dönen yüzeylerin işlenmesi için uygundur; iç ve dış silindirik yüzeyler, iç ve dış konik yüzeyler, uç yüzeyler, oluklar, dişler ve dönel yüzeyler gibi dönen yüzeylere sahip çoğu iş parçası tornalama ile işlenebilir. Kullanılan kesici takım esas olarak bir torna takımıdır. 16. Öğütme Frezeleme, iş parçasını sabitleyerek yüksek hızda dönen bir freze bıçağı kullanarak istenen şekil ve özellikleri kesmeyi içerir. Geleneksel frezeleme çoğunlukla konturlar ve oluklar gibi basit şekillerin/özelliklerin frezelenmesinde kullanılır. CNC freze makineleri karmaşık şekilleri ve özellikleri işleyebilir. Frezeleme ve delme işleme merkezleri, kalıplar, ölçü aletleri, fikstürler, ince duvarlı karmaşık kavisli yüzeyler, yapay protezler, bıçaklar vb. işlemek için kullanılan üç eksenli veya çok eksenli frezeleme ve delme işlemlerini gerçekleştirebilir. CNC frezeleme işleme işlemlerini seçerken, CNC freze makinelerinin avantajları ve temel rolleri tam olarak kullanılmalıdır. 17. Planlama Planyalama, iş parçası üzerinde yatay, göreceli doğrusal ileri geri hareket gerçekleştirmek için bir planya makinesi kullanan bir kesme yöntemidir. Esas olarak parçaların şekillendirilmesinde kullanılır. Planyalamanın hassasiyeti IT9~IT7, yüzey pürüzlülüğü ise Ra 6,3~1,6 µm'dir. 18. Öğütme Taşlama, bir iş parçasından fazla malzemeyi çıkarmak için aşındırıcılar veya taşlama diskleri kullanan bir işleme yöntemidir. Taşlama, en yaygın kullanılan kesme yöntemlerinden biridir. 19. Seçici Lazer Eritme Metal tozuyla dolu bir tankta, bilgisayar kontrollü yüksek güçlü bir karbondioksit lazeri, metal tozunun yüzeyini seçici olarak tarar. Lazerin ulaştığı yerlerde, yüzeydeki metal tozu tamamen erir ve birbirine yapışırken, dokunulmayan alanlar toz halinde kalır. Tüm işlem, inert gazla dolu kapalı bir odada gerçekleştirilmelidir. 20. Seçici Lazer Sinterleme (SLS) SLS, enerji kaynağı olarak kızılötesi lazer kullanır ve öncelikle toz malzemelerle çalışır. İşlem sırasında, toz önce erime noktasının biraz altında bir sıcaklığa önceden ısıtılır, ardından düzleştirme silindiri kullanılarak eşit şekilde yayılır. Bilgisayar kontrolü altında, lazer ışını, katman kesit bilgilerine dayanarak, tüm katmanlar sinterlenene kadar katman katman seçici olarak sinterleme yapar. Sinterlemeden sonra fazla toz uzaklaştırılır ve sinterlenmiş bir parça elde edilir. Şu anda, balmumu tozu ve plastik tozu bu işlem için olgunlaşmış malzemelerdir; metal veya seramik tozları kullanan işlemler hala araştırma aşamasındadır. 21. Metal Kaplama Erimiş malzeme biriktirme modellemesine (FDM) benzer, ancak toz püskürtmek yerine metal tozu püskürtülür. Meme, metal toz malzemesini aynı anda püskürtür ve yüksek güçlü bir lazer ve inert gaz koruması sağlar. Bu, toz haznesi boyutunun sınırlamalarından kaçınmayı sağlar, daha büyük parçaların doğrudan üretilmesine olanak tanır ve ayrıca yerel olarak hasar görmüş hassas parçaların onarımı için de uygundur. 22. Rulo Şekillendirme Rulo şekillendirme, paslanmaz çeliği karmaşık şekillere dönüştürmek için bir dizi sürekli tezgah kullanır. Rulo dizisi, her tezgahtaki ruloların istenen nihai şekil elde edilene kadar metali sürekli olarak deforme edecek şekilde tasarlanmıştır. Karmaşık parçalar için otuz altıya kadar tezgah gerekebilirken, daha basit parçalar sadece üç veya dört tezgahla şekillendirilebilir. 23. Kalıp Dövme Kalıp dövme, özel kalıp dövme ekipmanlarında kalıplar kullanılarak boş parçaların şekillendirilmesiyle dövme elde edilen bir yöntemdir. Bu yöntem, hassas boyutlara, küçük işleme toleranslarına ve nispeten karmaşık yapılara sahip dövmeler üreterek yüksek verimlilik sağlar. 24. Kalıp Kesme Kalıp kesme, önceden şekillendirilmiş filmin bir kalıba yerleştirildiği, fazla malzemenin çıkarılması için kalıbın kapatıldığı, ürünün 3 boyutlu şeklinin korunduğu ve kalıp boşluğuna uyum sağladığı bir kesme işlemidir. 25. Kalıp Kesme İşlemi - Kesme Kalıbı Kalıp kesme, film panelinin veya devrenin bir taban plakasına yerleştirildiği, kesme kalıbının makine üzerindeki bir şablona sabitlendiği ve makineden gelen aşağı doğru basıncın kesme kenarını kontrol ederek malzemeyi kestiği bir kesme işlemidir. Delme kalıplarından farkı, daha düzgün bir kesim üretmesidir; aynı zamanda, kesme basıncı ve derinliği ayarlanarak, girintiler ve kısmi kırılmalar gibi delme efektleri de elde edilebilir. Ek olarak, kalıp düşük maliyetlidir ve işlem daha kullanışlı, güvenli ve hızlıdır.